高速加工可能導致高的金屬切除率，因此在粗加工時必須檢查其所需的扭距和功率是否超過了機床所能提供的扭距和功率。尤其在加工鋁件時，由于其加工速度極高，其所需可能導致超出我們想象的的值。以32mm直徑的玉米銑刀為例，如果以約1000m/min的線速度(相應的轉(zhuǎn)速大約為10000r/min)進行銑槽，當切深為10mm時，其功率消耗大約是19kW，而當切深增加到30mm的話，功率消耗將增加到大約56kW。因此，我們的建議是：

　　在高速加工中盡可能增加切削時間在整個工作時間中的比例，減少非加工時間(如換刀、調(diào)整、空行程等);

　　面銑和立銑加工：采用用小或中等尺寸的刀具和分層切削的加工策略;

　　在槽銑加工時，采用分層切削,小的切深,中等進給。由于切削速度高，同樣可以得到高的進給速度。

　　還有一些具體的加工注意事項：

　　球頭銑刀使用時應注意其近中心處切削速度極小，接近于“零”，因此切削條件比較惡劣。因此有可能的話，應該是銑刀軸線與工件的法線方向由一個傾斜角。根據(jù)試驗，當這個夾角為15°左右時，刀具的壽命將達到極大值。

　　刀具的懸伸對高速加工中的刀具壽命將產(chǎn)生一些影響。就有限的試驗的結果看，當6mm的立銑刀懸伸從30mm增加到60mm時，刀具壽命可望增加到原來的140%到230%。

　　在仿形加工中，沿橫截面輪廓的銑削方式(又稱為等高銑)優(yōu)于沿縱截面輪廓的銑削方式(又稱爬坡銑)。因為等高銑的切削條件比較一致，切削平穩(wěn)，工件表面的粗糙度情況也比較好，而爬坡銑的切削條件極不穩(wěn)定，刀具接近中心處極易發(fā)生崩刃，工件表面的粗糙度情況也不理想。而在采用爬坡銑的情況下，實驗表明，順銑的刀具壽命優(yōu)于逆銑，向上銑的刀具壽命要優(yōu)于向下銑。

　　銑削內(nèi)部型腔時切削力的變化

　　在銑削內(nèi)部型腔時，當?shù)毒哌M給到拐角處時，由于切削包角突然增大，其徑向力會急劇增大，峰值會達到正常切削值的170%左右。因此，我們建議在拐角處實施所謂的“擺線切削”，這樣就可以避免切削力的突然增大，從而實現(xiàn)平穩(wěn)切削，延長刀具的壽命。

　　在冷卻方面，我們應該加以特別注意。油霧冷卻(又稱準干切削)是比較理想的，噴氣冷卻、高壓大流量內(nèi)部冷卻也可以接受，但應避免低壓的、外部的冷卻方式。